¿Qué es Mantenimiento Productivo Total (TPM TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE?

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es un programa de mejora continua centrado en la maximización de la eficiencia operativa de los equipos para mejorar el rendimiento de fabricación.

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) permite a las organizaciones manufactureras aumentar la productividad, rentabilidad y satisfacción del cliente.

Los objetivos son asegurar:

· Sin averías

· Sin retrasos debido a la lentitud del equipo en marcha

· Sin defectos

· Sin accidentes

TPM fue definido por primera vez en 1988 por Nakajima, vicepresidente del Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas, como una metodología de apoyo para su sistema de fabricación lean. Fue desarrollado con la intención de reducir el tiempo dedicado a paradas (downtime) de máquinas, herramientas y equipos.

Según Nakajima, la palabra "Total" en TPM tiene tres significados:

1. Eficacia total - la búsqueda de eficiencia y rentabilidad;

2. Sistema de mantenimiento total - un sistema de mantenimiento que incluye la prevención, la mejora de la mantenibilidad y el mantenimiento preventivo;

3. Participación total - por los empleados obtenidos por el mantenimiento autónomo por los operadores de producción a través de actividades de pequeños grupos.

TPM incorpora técnicas de mantenimiento preventivo y predictivo. Aunque la mayoría de los negocios llevan a cabo el mantenimiento preventivo, muchos no logran indagar más profundamente en por qué falla el equipo, y usan estos aprendizajes para aumentar la vida útil del equipo.

Mantenimiento preventivo: Revisar los componentes y reemplazarlos cuando sea necesario para mantener el equipo funcionando en óptimas condiciones de funcionamiento.

Mantenimiento predictivo: Revisar y mantener las partes críticas de los equipos para reducir la probabilidad de fallas y averías posteriores. Examina el panorama general - los otros factores que se correlacionan con la avería del equipo.

TPM implica combinar los esfuerzos de los equipos de Producción y Mantenimiento para mantener el equipo. Los operadores de producción están facultados para desempeñar un papel activo. Como las personas que interactúan con los equipos a diario, aumentar sus conocimientos generales de cómo trabajan sólo puede ser una cosa buena.

Es una ganancia para ambos, Producción y Mantenimiento. Los operadores de producción tienen más control sobre los equipos y menos molestias como resultado de no tener que esperar a que el Mantenimiento intervenga, lo que les da la oportunidad de aprender y desarrollar nuevas habilidades. Para los equipos de mantenimiento altamente cualificados, el apoyo de los operadores que llevan a cabo las comprobaciones de rutina y el mantenimiento básico durante el tiempo de producción, significa que su tiempo puede ser liberado para centrarse en la mejora de la fiabilidad del equipo para mejorar el rendimiento, mejorando así la moral como resultado.

Beneficios de TPM

· Mayor productividad y eficacia global del equipo (OEE)

· Mayor fiabilidad y rendimiento de los equipos

· No más frustraciones por no cumplir los objetivos porque las cosas no funcionan como deberían.

· Permite el aviso anticipado de fallos en el equipo

· Reduce los costes totales de fabricación

· Reduce el tamaño de los lotes y los niveles de inventario

· Elimina y reduce los defectos

· Empoderamiento del operador

· Fomenta el trabajo en equipo, la cooperación y el respeto entre mantenimiento y

· departamentos productivos

· Influye en el cambio de cultura al crear un sentido de orgullo en el mantenimiento de los equipos.

LOS FUNDAMENTOS DEL TPM (MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL)

El Mantenimiento Productivo Total (MTP) combina una metodología 5s con ocho actividades de apoyo, a menudo denominadas "pilares".

Construyendo un lugar de trabajo 5s

Un lugar de trabajo 5s donde todas las herramientas están en los lugares correctos y donde se han establecido métodos y estándares claros crea una base sólida sobre la cual traer un sistema de Mantenimiento Productivo Total (TPM).

5s tiene como objetivo reducir el tiempo dedicado a la búsqueda de herramientas, mejorar la limpieza para minimizar el riesgo de que el equipo se detenga o se averíe, y detener a las personas que realizan tareas de manera no estandarizada.

Hay cinco pasos ordenados:

- Clasificar - Eliminar lo que no se necesita

Clasifique el contenido del lugar de trabajo y elimine elementos innecesarios como los tolos no utilizados y elimine los obstáculos que ralentizan el flujo de trabajo.

Ejemplos: quitar los medidores de prueba de calibración situados en un estante junto a los medidores de prueba calibrados, o quitar las herramientas manuales viejas e inutilizables.

- Ordenar - Organice los elementos para que puedan ser localizados rápidamente.

Los artículos restantes se organizan, etiquetan y colocan en lugares de fácil acceso para los trabajadores.

Ejemplos: herramientas de montaje por orden de frecuencia de uso, o destornilladores por orden de tamaño.

- Limpiar - Mantenga las herramientas y equipos listos para usar

Limpie el lugar de trabajo y el equipo diariamente, de modo que cualquier señal de problemas potenciales, por ejemplo, herramientas descompuestas o rotas, fugas o peligros, se detecten fácilmente y puedan ser solucionados para evitar averías más graves o retrasos en la producción.

Ejemplos: medidores de voltaje funcionando correctamente y calibrados, o pinzas de fijación en condiciones de servicio para no impactar la productividad.

- Estandarizar - Implementar formas de trabajo estándar.

Definir estándares para procesar piezas en intervalos de tiempo específicos para que todos los trabajadores puedan llevar a cabo tareas para fijar tiempos y el estándar más alto. Estas normas deberían mantenerse revisando periódicamente los cinco pasos.

- Mantener - Respetar las reglas y seguir mejorando cada día.

Mantener los estándares, llevar a cabo auditorías periódicas, mostrar el progreso y celebrar el éxito para impulsar la mejora continua.

Los 8 pilares de TPM

Las ocho actividades de apoyo o "pilares" de TPM se centran en técnicas preventivas y predictivas para el mantenimiento de los equipos.

01 Mejora Enfocada

Pequeños grupos de empleados trabajan juntos para realizar mejoras regulares e incrementales en el funcionamiento del equipo, de manera que los problemas puedan ser identificados desde el principio.

02 Mantenimiento autónomo

A los operadores se les asigna la responsabilidad de las tareas de mantenimiento rutinario del equipo que utilizan, tales como limpieza, engrase, inspección y diagnóstico de posibles problemas.

03 Mantenimiento planificado

Las tareas de mantenimiento se programan en base a la tasa histórica de fallas del equipo y para tiempos en los que el equipo no está en uso para reducir el tiempo de inactividad. Programando regularmente el número de paradas disminuye gradualmente.

04 Gestión de calidad

Garantiza que el equipo es capaz de detectar y prevenir errores durante la producción mediante el uso de herramientas magras como la autonomía (jidoka) y andon.

05 Gestión temprana de equipos

Los conocimientos adquiridos a través de las actividades anteriores de TPM se utilizan para mejorar el diseño de nuevos equipos, lo que da lugar a menos problemas de puesta en marcha.

06 Administrativo TPM

Aplicar técnicas de TPM a funciones administrativas para apoyar una mayor productividad.

07 Formación y educación

TPM es una iniciativa de toda la empresa, por lo que todas las personas de todos los niveles, desde los operadores hasta los directivos, necesitan formación y educación sobre mantenimiento preventivo y predictivo. Por lo tanto, la formación de operadores, equipos de mantenimiento y gerentes es un puente para reducir la brecha de habilidades y conocimientos.

08 Seguridad, salud, medio ambiente

Los equipos multifuncionales trabajan para hacer que las máquinas sean seguras de usar, para lograr un lugar de trabajo libre de accidentes. Esto puede implicar poner en práctica normas de trabajo seguras, proporcionar equipo de protección y botiquines de primeros auxilios. Un ambiente de trabajo seguro significa empleados más felices y productivos.