Implementar el Mantenimiento Productivo Total (TPM) dentro de su organización de fabricación no es una solución rápida. Muchas empresas que han tenido éxito en la implementación de TPM han seguido los 10 pasos descritos en esta sección.

1. Establecer una estructura organizativa

Al igual que con cualquier nueva iniciativa empresarial, usted necesita gente para desarrollarla, poseerla y dirigirla. En una estructura organizativa típica de TPM, una persona actúa como coordinador de TPM responsable de la implementación, por ejemplo, el Director de Operaciones.

Deben contar con el apoyo de un grupo de personas de todos los niveles de la organización, desde la dirección hasta la fábrica. Deberían encargarse de comunicar el TPM y animar a todos hacia los mismos objetivos.

2. Determinar los objetivos de TPM

Camine por el piso de la fábrica, hable y escuche a los operadores de la máquina y al personal de mantenimiento, para identificar cuellos de botella y equipos problemáticos donde el tiempo de inactividad es crítico para el flujo del proceso.

Analizar las condiciones existentes de los equipos, determinar el estado actual del rendimiento de fabricación, por ejemplo, el tiempo de inactividad de la producción relacionada con la máquina y establecer objetivos.

3. Identificar un área piloto para implementar TPM antes de desplegar en toda la empresa.

Hay varias maneras de abordar la identificación de una zona piloto a la que dirigirse.

a. Identificar los cuellos de botella que afectan el rendimiento de producción. Las mejoras aumentarán la producción total, lo que demuestra una mejora significativa del rendimiento. Sin embargo, este enfoque conlleva riesgos, ya que el equipo puede necesitar ser detenido durante el tiempo de producción para implementar los cambios.

Identifique el equipo que sea más fácil de mejorar. Esto supondrá una oportunidad de ganar rápidamente para atraer a la mano de obra y generar impulso. Sin embargo, si el equipo no es el cuello de botella, ofrece menos retorno de la inversión que la mejora de los equipos más problemáticos y el rendimiento de impacto.

c. Recabar la ayuda de operadores de producción y equipos de mantenimiento para identificar los equipos problemáticos. Involucrar a la fuerza de trabajo ayudará a crear un apoyo temprano para TPM, ya que los trabajadores verán a la compañía invertir tiempo y recursos para solucionar problemas crónicos que han sido durante mucho tiempo fuente de frustración para ellos. Este enfoque proporcionará resultados sostenidos a largo plazo y ayudará a impulsar el cambio de la cultura al empoderar al personal. Si el equipo identificado es el cuello de botella, entonces este enfoque es ideal.

La elección depende de muchos factores, entre los que se incluyen la historia previa de los esfuerzos de implementación del cambio relacionados con las personas, la urgencia requerida, así como los recursos y la magnitud de la mejora del rendimiento requerida.

4. Comunicar planes TPM

Los líderes senior necesitan tomar las lecciones aprendidas al caminar por el piso de la fábrica y el proceso de selección del área piloto para explicar cómo TPM ayudará con los problemas relacionados con las máquinas, y crear un ambiente en el que TPM apoye las necesidades de producción, los clientes, el negocio y el personal de mantenimiento.

Sin el apoyo de los gerentes, equipos de mantenimiento y operadores, la resistencia acabará con la iniciativa antes de que empiece.

5. Prepárese para el TPM en el área piloto

Antes de implementar TPM en el área Piloto, determine el rendimiento actual del estado. Incluir medidas de producción y financieras, junto con las puntuaciones de compromiso de los empleados para que las mejoras relacionadas con el TPM puedan ser evidenciadas y rastreadas.

Proporcionar capacitación para educar a la fuerza laboral sobre TPM y su implementación.

Lanzar formalmente el Piloto como un equipo TPM con Gerentes Senior, Líderes de Equipo y Operadores comunicando el Plan Piloto.

Cree una tabla de proyectos donde se puedan publicar planes y actualizaciones de progreso para que todos los vean.

6. Introducir TPM en el área piloto

Comience con 5S; limpie y restaure el equipo para que esté en óptimas condiciones de funcionamiento en preparación para mejorar las operaciones.

Tomar fotografías para capturar el estado inicial del equipo y ponerlas en una pizarra de proyectos.
Limpie el área de escombros, herramientas sin usar y cualquier otro artículo que no sea necesario.
Organizar las herramientas restantes para que estén al alcance de los operadores.
Limpiar todo el equipo y las áreas circundantes
Tomar fotografías que capturen el estado mejorado del equipo y ponerlas en la pizarra del proyecto.
Crear una lista de verificación 5s y capacitación para los operadores
Monitorear la aplicación de los 5s, adaptar según sea necesario y proporcionar formación continua y apoyo a los operadores.
Calcular OEE e identificar las seis pérdidas mayores.

Para las pérdidas, dar prioridad a los esfuerzos de mejora para las ganancias rápidas, para generar un impulso temprano donde el personal y la empresa ven que las cosas mejoran.

Empezar a implementar rutinas autónomas de mantenimiento preventivo y predictivo en el área piloto.

Proporcionar entrenamiento y apoyo continuo a los operadores y personal de mantenimiento durante el Piloto.

Medir continuamente la implementación Piloto de TPM en comparación con las condiciones de referencia para evidenciar mejoras que informen las consideraciones para un despliegue más amplio.

7. Desarrollar políticas y procedimientos de TPM

Sujeto al éxito del piloto, aprovechar los nuevos conocimientos adquiridos y la experiencia del equipo de TPM Pilot para desarrollar planes, políticas y procedimientos a largo plazo para mejorar la productividad en toda la empresa.

Desarrollar un programa de mantenimiento autónomo para los operadores, proporcionando formación para apoyar futuras actividades de TPM. El programa debe incluir actividades de mantenimiento tales como limpieza básica, engrase y apriete de tuercas y pernos, así como inspección y diagnóstico de posibles problemas que aumenten la vida útil de una máquina.

Desarrollar procedimientos operativos estándar (SOPs) para las rutinas de mantenimiento preventivo y predictivo, y capacitar a los operadores para que los apliquen correctamente. Cree un programa para el mantenimiento de cada equipo.

8. Despliegue de TPM en todo el negocio

Despliegue de TPM en otras áreas del negocio, proporcionando capacitación continua y apoyo a los trabajadores donde sea necesario.

Realizar una auditoría para comprobar el correcto funcionamiento del TPM (trabajo en equipo, tareas organizativas, desarrollo personal, etc.).

Reconocer el progreso y el éxito para impulsar una cultura de mejora continua.

9. Desarrollar un sistema de gestión temprana del equipo

Aplicar principios de mantenimiento preventivo y predictivo durante el diseño o rediseño de nuevos procesos y equipos.

10. Mejora continua

Desarrollar una mentalidad de mejora continua con entrenamiento continuo, apoyo y reconocimiento de los equipos de operaciones y mantenimiento.

¿Cuándo implementar MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL TPM?

Caso de estudio 1

Con un tiempo de inactividad del 5%, para satisfacer la demanda de los clientes, el tamaño del lote debía incrementarse en un 19%. El impacto anual del flujo de caja fue de 125.000 libras esterlinas.

Durante más de 8 meses de prácticas de TPM relacionadas con la fiabilidad y el servicio del motor de la máquina, el tiempo de inactividad se redujo en un 50% a 2,5%. Esto liberó un flujo de caja libre de £65.000 relacionado con el inventario y redujo el tiempo de producción total en un 12,5%.

Caso de estudio 2

Con un tiempo de inactividad del 8%, para satisfacer la demanda de los clientes, el tamaño del lote debe incrementarse en un 25%. El impacto anual del flujo de caja fue de 272.000 libras esterlinas.

Durante un período de 12 meses, las prácticas de TPM relacionadas con las intervenciones del operador para paros relacionados con máquinas de prueba de placas de circuito impreso (PCB) ayudaron a reducir el tiempo de paro entre un 25% y un 6%.

Cuando se lanzó el TPM por primera vez, ni siquiera se midieron paradas incidentales cortas durante las pruebas de PCB.

Resultados incluidos:

· Mejora de las comunicaciones entre los equipos de Mantenimiento y Producción,

· Flujo de efectivo libre de 25.000 libras esterlinas en relación con el inventario,

· Reducción del plazo de producción global en un 5%.